AIAG&VDA FMEA 失效模式與效應分析《桃園班》

一、FMEA 基礎認識與應用背景

• FMEA 的定義、目的與效益
  • FMEA 三大類型：SFMEA、DFMEA、PFMEA 與其適用時機
  • AIAG & VDA 統一手冊的背景與變革重點

二、新版 AIAG & VDA FMEA 七步驟實作導入

• 規劃與準備：團隊建立、界定邊界與目標
  • 結構分析：流程與系統分解、邏輯關係
  • 功能分析：明確功能定義、需求與預期行為
  • 失效分析：潛在失效模式、原因與影響
  • 風險分析：嚴重度、發生度、偵測度與行動優先順序（Action Priority, AP）
  • 優化：針對高風險項目提出改善行動
  • 溝通與文件化：團隊共識與持續追蹤更新

三、PFMEA 與 DFMEA 連結與整合應用

• PFMEA 案例分析與討論
  • 如何導入控制計劃與因果圖（Y = F(X)）

四、FMEA 成效評估與組織落地實施策略

• PFMEA 效率與 COPQ 的連結
  • 建立組織內部的 FMEA 導入流程
  • 內部稽核與持續改善機制

FMEA 三大類型比較與應用層級

許多人對 SFMEA、DFMEA、PFMEA 的應用範圍與責任分工仍感困惑，無論是在車廠、Tier1 或 Tier2 零件供應商，常見問題是未能清楚界定風險分析的對象。本課程將清楚介紹三者的概念與關聯。

SFMEA（System FMEA）系統層級分析

• 分析整體系統的功能與潛在失效風險
  • 涉及系統安全、系統間介面、環境互動、人機介面、維修與服務等
  • 例：將整台自行車視為一個系統，分析各子系統整合後的功能可靠性與安全性

DFMEA（Design FMEA）設計層級分析

• 聚焦於子系統或零組件設計階段的風險
  • 涉及設計本身及零組件間的介面互動
  • 例：以自行車的剎車子系統為分析對象，評估剎車片與結構設計的潛在失效風險

PFMEA（Process FMEA）製程層級分析

• 分析製造與裝配過程中的潛在失效風險與品質問題
  • 涵蓋製程操作、材料運輸、儲存、標籤、維護等流程
  • 例：裝配自行車過程中的操作風險與預防機制

三者關係圖解與導入邏輯

• SFMEA（系統）→ DFMEA（設計）→ PFMEA（流程）：自上而下的邏輯層級關聯
  • 責任分配依據設計或製程的歸屬決定
  例：若設計由本公司負責、製程由供應商執行，則 DFMEA 由本公司負責，PFMEA 由供應商負責